– Nowoczesna drukarnia opakowaniowa musi być wiarygodnym partnerem dla świadomych firm farmaceutycznych. Świadomych, czyli takich, które stawiają swoim dostawcom konkretne wymagania – przekonuje Andrzej Borowiński, prokurent drukarni BSC Pharmacenter z Poznania, która należy do międzynarodowego koncernu rlc packaging group i od 23 lat aktywnie działa na rynku druku opakowań i ulotek. Najważniejszymi z tych wymogów są: wysoki standard i bezpieczeństwo produkcji. Determinują one jakość gotowych opakowań pod względem zgodności z projektem i precyzji wykonania. Aby zachować tę jakość na niezmienionym poziomie, drukarnie opakowaniowe prowadzą rzetelną kontrolę i walidację procesów związanych z przygotowaniem, produkcją, obróbką wykończeniową i weryfikacją jakościową wyrobu. W dobrze zorganizowanych i zaawansowanych technologicznie przedsiębiorstwach odbywa się to w sposób jasny, czytelny i przy użyciu odpowiednich maszyn, systemów oraz oprogramowania. Co więcej, klient ma wgląd w przepływ pracy zarówno w trakcie realizacji zlecenia produkcyjnego, jak i po jego wykonaniu, co daje mu możliwość kontroli na każdym etapie produkcji opakowania farmaceutycznego.

Zgodność ze wzorcem

Przykładem drukarni opakowaniowej, która zachowuje wysoki standard produkcji opakowań farmaceutycznych, jest BSC Pharmacenter. Historia tej firmy sięga roku 1991, kiedy to powstała spółka BSC Drukarnia Opakowań. Gromadzone przez lata doświadczenie w produkcji opakowań poskutkowało w 2004 roku otwarciem spółki-córki – BSC Etykiety, wyspecjalizowanej w produkcji etykiet. Początek kolejnej dekady przyniósł przekształcenie BSC Etykiety w BSC Pharmacenter. Rzecz jasna zmianie uległa nie tylko nazwa spółki – rozpoczął się wówczas aktywny program dostosowania drukarni do produkcji opakowań z tektury litej i ulotek dla branży farmaceutycznej, z którego efektów mogądziś czerpać klienci firmy.

W BSC Pharmacenter kontrola zgodności, jakości i bezpieczeństwa odbywa się już na początkowym etapie – przygotowania pliku do druku. W tym momencie za pomocą wyspecjalizowanych systemów komputerowych sprawdzana jest kompletność przygotowanego pliku PDF, co odbywa się poprzez porównanie go z pierwotnym projektem. Dzięki temu do akceptacji klienta trafia zweryfikowany plik, który jest całkowicie zgodny z oryginałem i kompletny pod względem zawartych w nim elementów graficznych oraz tekstu. Wykorzystanie precyzyjnego oprogramowania do weryfikacji zgodności plików PDF ma szczególne znaczenie w produkcji opakowań przeznaczonych na rynki zagraniczne, w przypadku których pracownik drukarni nie jest w stanie wychwycić błędów w obcojęzycznym tekście.

Kolejny etap to druk. W BSC Pharmacenter pracują nowoczesne maszyny wyposażone w oprogramowanie i systemy wizyjne, które porównują każdy użytek na arkuszu drukowym z PDF-em zaakceptowanym
przez klienta. Dzięki temu wszystkie elementy graficzne są drukowane prawidłowo. Dodatkowym wsparciem są zainstalowane na maszynach drukujących systemy do kontroli kolorystycznej, gwarantujące utrzymanie odchyleń kolorystycznych na poziomie nieprzekraczającym dopuszczalnego limitu.

Również w introligatorni BSC Pharmacenter dba się o to, by nie nastąpiło przemieszanie się arkuszy z różnymi innymi nadrukowanymi opakowaniami. Drukarnia posiada system, który kontroluje maszyny sztancujące i gdyby w nakładzie pojawił się arkusz z innego zlecenia, nastąpiłoby zatrzymanie produkcji. Dzięki odpowiedniemu wyposażeniu składarko-sklejarki weryfikują w konfiguracji in-line jakość klejenia oraz możliwość przemieszania się różnych asortymentów. Złożone ulotki i sklejone kartoniki nie mogą opuścić drukarni, zanim nie przejdą ostatecznej weryfikacji za pomocą skanerów i oprogramowania, które ostatecznie sprawdzają takie aspekty, jak prawidłowość nadruku alfabetem Braille’a czy kompletność graficzna sklejonego opakowania i ulotki – wszystko poprzez porównanie wyrobu z zaakceptowanym przez klienta na wstępie PDF-em.

Na przykładzie BSC Pharmacenter widać wyraźnie, że wyposażenie drukarni opakowaniowej w odpowiedni sprzęt i oprogramowanie umożliwia wysoko zautomatyzowaną kontrolę i weryfikację jakości opakowań. Dopełnieniem tego kompletnego systemu jest jeszcze jeden istotny element.

– W zeszłym roku wprowadziliśmy nowy system zarządzania jakością, przeznaczony dla producentów opakowań dla farmacji – ISO 15378 – dodaje Andrzej Borowiński. – Spełnia on wymagania firm farmaceutycznych względem dobrej praktyki produkcyjnej i dobrej praktyki higienicznej.

Równy z równym

Dzięki temu, że drukarnie opakowaniowe wdrażają systemy zarządzania jakością i odpowiednie systemy kontroli oraz weryfikacji wyrobów, firmy farmaceutyczne mogą mieć pewność, że jakość dostarczanych im produktów jest bez zarzutu. Pozostaje jeszcze jeden aspekt współpracy na linii drukarnia-producent: – Przeżywamy obecnie okres konsolidacji w branży – komentuje Andrzej Borowiński. – Pojedynczym drukarniom będzie coraz trudniej sprostać zmieniającym się wymogom klientów farmaceutycznych.

BSC Pharmacenter należy do międzynarodowego koncernu rlc packaging group i stanowi część tworzonej przez niego sieci drukarń opakowaniowych w Europie. Dzięki temu może czerpać z doświadczeń między innymi drukarni Pharmacenter zlokalizowanej niedaleko Berlina oraz wykorzystywać walory wynikające z synergii grupy.