Od innych przemysłów farmację odróżnia między innymi to, że urządzenia pracujące w środowisku GMP muszą spełniać szereg wymagań, a wytwórcy jako użytkownicy tych urządzeń mają obowiązek w dogłębny sposób sprawdzić, czy faktycznie te wymagania są spełnione. Co konkretnie to dla nas znaczy? W jaki sposób możemy uzyskać potwierdzenie, że nasze maszyny nadają się do produkcji lub kontroli jakości produktów leczniczych? W branży farmaceutycznej przygoda z urządzeniem, podobnie jak w życiu prywatnym przygoda z np. kupowaniem samochodu czy mieszkania, zaczyna się na ogół na długo przed zakupem. W każdym z tych przypadków pierwszym ważnym krokiem jest jak najdokładniejsze uświadomienie sobie, czego tak naprawdę potrzebujemy. Jakiego urządzenia szukamy? Z czego powinno być zbudowane? Jakie ma spełniać funkcje? Jakie ma mieć możliwości? Jeżeli przymierzalibyśmy się do zakupu mieszkania albo samochodu, zadawalibyśmy sobie podobne pytania. Jak dużego mieszkania szukamy? Na którym piętrze, w jakiej okolicy? Z ilu pokoi ma się składać? Czy kuchnia ma być oddzielna, czy raczej połączona z salonem jako aneks kuchenny? Lub inaczej: jaki samochód chcemy kupić: jakiej klasy, jakie marki wchodzą w grę, o jakiej pojemności silnika, napędzane jakim paliwem?

Na dobry początek…

Tym, co w opisywanym przypadku różni przemysł farmaceutyczny od „reszty świata”, jest to, że w środowisku GMP istnieje konieczność nie tylko sprecyzowania „zamiaru zakupowego”, ale także jego pełnego udokumentowania. Mamy zatem dokument zwany Specyfikacją Wymagań Użytkownika (w języku branżowym przyjął się skrót: URS od User Requirements’ Specification), w którym powinniśmy umieścić wszystkie nasze wymagania. Ważnym jest, by dopilnować, żeby naprawdę udokumentować wszystkie oczekiwania, nie pomijając niczego: ani żadnego „drobiazgu”, ani też niczego, co uważamy za oczywiste. W dużej mierze to od jakości i kompletności URS zależy pomyślny przebieg dalszego postępowania, a historia zna przypadki, kiedy coś zupełnie oczywistego dla wytwórcy planującego inwestycję w nową maszynę i przygotowującego URS było zupełnie nieoczywiste dla wybranego producenta tej maszyny. Skutki są oczywiście łatwe do przewidzenia: niewyrażone oczekiwanie z dużym prawdopodobieństwem nie będzie spełnione. Zadbajmy więc o to, by poświęcić odpowiednio dużo wysiłku, myślenia, wzajemnych wewnętrznych konsultacji i czasu na opracowanie solidnej, zawierającej komplet informacji Specyfikacji Wymagań Użytkownika. Truizmem jest, że taki dokument powinien być przed jego dalszym wykorzystywaniem zatwierdzony, lecz dla porządku o tym przypominamy.

Gotowy URS jest ważny element dalszego postępowania, którego kluczowym etapem jest znalezienie dostawcy/producenta danego urządzenia lub systemu wspomagającego. To dzięki URS-owi potencjalni dostawcy mogą ocenić, czy są w stanie wyprodukować opisaną w specyfikacji maszynę oraz przygotować ofertę. Zwykle otrzymujemy więcej niż jedną ofertę na daną inwestycję, więc jeżeli wszystkie oferty są odpowiednie pod względem jakościowym, czynnikiem decydującym są zwykle takie parametry dodatkowe, takie jak cena, dostępność serwisu, czy uwzględnienie w ofercie szkolenia dla wytwórcy.

Umowa i projekt

Po wyborze dostawcy urządzenia ma miejsce podpisanie umowy na dostarczenie/zbudowanie danego urządzenia. Po zawarciu umowy dostawca przystępuje do opracowania projektu. Jednym z ważniejszych kamieni milowych całego postępowania inwestycyjnego jest ocena projektu opracowanego przez producenta urządzenia pod kątem jego zgodności ze Specyfikacją Wymagań Użytkownika. Czynność tę powinien oczywiście przeprowadzić najpierw producent, w drugiej kolejności my jako przyszły użytkownik. Taka operacja
w środowisku GMP nosi nazwę kwalifikacji projektu („Design Qualification”), oto jej pełna definicja:

Kwalifikacja projektu (DQ): Udokumentowana weryfikacja stwierdzająca, że proponowany projekt obiektów, systemów i urządzeń jest odpowiedni do zamierzonego celu.

Wiemy, że na tym etapie najczęściej wytwórca zauważa pewne niezgodności lub braki. Czasem wynikają one z niepełnego zrozumienia URS-a przez producenta maszyny, a czasem z tego, że URS w niektórych rozdziałach jest zbyt mało precyzyjny. Jest niezwykle istotnym, by w ocenę projektu zaangażować osoby dobrze przygotowane merytorycznie: inżynierów, technologów, wysoko wyspecjalizowanych pracowników produkcji, pracowników jakości – wszystkie funkcje, które mogą pomóc w jak najszerzej zakrojonej i najdokładniejszej weryfikacji. Celem tej weryfikacji jest oczywiście identyfikacja wszystkich ewentualnych niezgodności lub pomyłek i ich poprawienie. Pamiętajmy, że błędy lub nie- ścisłości poczynione w projekcie i niewychwycone w toku kwalifikacji projektu będą bardzo trudne do wyeliminowania na późniejszych etapach, a ich usuwanie zwykle okazuje się ogromnie kosztowne.

Dwaj bracia: FAT i SAT

Po zakończeniu DQ producent przystępuje do budowy urządzenia. W jej trakcie prowadzone są liczne testy i sprawdzenia dla potwierdzenia, że sprawy przebiegają pomyślnie. Po ukończeniu prac przychodzi moment na FAT (Factory Acceptance Test), czyli procedurę sprawdzenia działania i zachowania się maszyny. „Factory” oznacza tu fabrykę producenta urządzenia. FAT prowadzi się po to, by jeszcze raz solidnie przetestować maszynę, zanim wyjedzie z hali produkcyjnej. Procedura FAT-u daje szansę znalezienia ewentualnych ostatnich miejsc wymagających poprawek inżynierskich. W FAT powinni uczestniczyć zarówno inżynierowie i technicy producenta, jak i ich odpowiedniki z wytwórni farmaceutycznej.

Po pomyślnym ukończeniu FAT-u urządzenie jest pakowane i przewożone do miejsca docelowego. Tam przechodzi SAT (Site Acceptance Test), czyli procedurę podobną do FAT-u, z tym, że odbywającą się w siedzibie wytwórcy. Tu także dobrą praktyką jest uczestnictwo przedstawicieli obu zaangażowanych stron.

Kwalifikacji ciąg dalszy

Kolejnym ważnym systemowo etapem włączania nowego urządzenia do naszego parku maszynowego jest kwalifikacja instalacyjna (Installation Qualification). Ma ona miejsce po zainstalowaniu urządzenia i polega na sprawdzeniu, czy gotowa, umieszczona na przewidzianym dla niej miejscu, zainstalowana, podłączona do wszystkich mediów maszyna odpowiada projektowi:

Kwalifikacja instalacyjna (IQ): Udokumentowana weryfikacja stwierdza- jąca, że obiekty, systemy i urządzenia, za- instalowane lub zmodyfikowane, są zgodne z zatwierdzonym projektem i zaleceniami producenta.

Gdybyśmy chcieli pokusić się o analogię do nowo kupowanego mieszkania... Kwalifikacją instalacyjną byłoby sprawdzenie i potwierdzenie, że wszystkie rury – które miały być – są; są też wszystkie kontakty, okna, drzwi, klamki... Nie brakuje niczego, na co umawialiśmy się z deweloperem, podpisując umowę, i co widzieliśmy w projekcie. Na tym etapie nie powinniśmy już stwierdzać istotnych odchyleń. Jeżeli jednak tak się stanie, nie powinniśmy kontynuować postępowania kwalifikacyjnego do czasu, gdy znaczące odchylenia zostaną w pełni usunięte.

Cały artykuł został opublikowany w nr 4-5/2018 magazynu Przemysł Farmaceutyczny.