– Zmiany związane z transformacją cyfrową w sektorze produkcji zachodzą dziś niemalże w całym łańcuchu wartości. Począwszy od produkcji, gdzie mamy zlokalizowane maszyny i urządzenia – tam wdrażane są elementy przemysłowego internetu rzeczy, a więc sensory i czujniki, które gromadzą dane z maszyn i pozwalają lepiej planować ich pracę oraz – przy wykorzystaniu algorytmów sztucznej inteligencji – przewidywać sytuacje nieplanowane, jak np. awarie. Następny etap to przeniesienie tych danych do wyższych warstw przedsiębiorstwa, gdzie zlokalizowane jest planowanie produkcji, systemy ERP, rozwiązania sprzedażowe, logistyczne czy dystrybucyjne – mówi agencji Newseria Biznes Jarosław Zarychta, dyrektor ds. rozwiązań sektora produkcyjnego w Microsoft.

Jak podkreśla, sektor produkcyjny stoi w tej chwili w obliczu kolosalnych zmian. Na przestrzeni ostatnich 30 lat branża inwestowała głównie w outsourcing, wskutek czego niektóre obszary procesu produkcji zostały przekazane do firm zewnętrznych. To spowodowało obniżenie jakości produktów końcowych, ale też przeniesienie wykwalifikowanych kadr oraz know-how na zewnątrz. Dziś, kiedy firmy produkcyjne muszą walczyć o klienta i odpowiadać na rosnące wymagania dotyczące jakości, outsourcing zaczyna przynosić więcej szkód niż pożytku. To powoduje, że sektor coraz chętniej otwiera się na cyfrową transformację.

– Dane, które są paliwem transformacji cyfrowej, znajdują się w komputerach, serwerach, telefonach komórkowych. W branży produkcyjnej te dane są generowane przez park maszynowy. Zbierane przez sensory i czujniki mogą być wykorzystywane do optymalizacji procesu produkcyjnego. To rodzi dodatkowe wyzwania, ponieważ trzeba zadbać o warstwę bezpieczeństwa całego procesu produkcji, na który składa się bezpieczeństwo parku maszynowego, stabilne utrzymanie pracy maszyn i urządzeń w linii produkcyjnej, a w następnym kroku o bezpieczeństwo danych w całym cyklu produkcji. Stanowi to pewnego rodzaju barierę przed wdrażaniem innowacyjnych technologii w tej branży – ocenia Jarosław Zarychta.

Innowacje...

We współpracy z firmami, które dostarczają innowacyjnych rozwiązań dla produkcji i biznesu, Microsoft stworzył wzorcowy model fabryki zgodnej z koncepcją Przemysłu 4.0. W modelowym przedsiębiorstwie łańcuch wartości został w pełni zintegrowany, a produkcję ułatwia integracja systemów informatycznych i wszystkich dostępnych danych produkcyjnych, dostarczanych za pośrednictwem internetu rzeczy. Dane mogą być bezpośrednio bezpiecznym kanałem przesyłane do chmury Microsoft Azure albo wykorzystywane do określonych operacji bezpośrednio przy urządzeniu czy komputerze przemysłowym.

– Nazwaliśmy tę koncepcję Fabryką Przyszłości i wraz z partnerami technologicznymi wdrożyliśmy jej elementy w kilku zakładach produkcyjnych. Na polskim rynku to nowość i największy w swoim zakresie przykład transformacji cyfrowej w pełnym łańcuchu wartości w branży produkcyjnej – od pola produkcji poprzez warstwę sterowania i kontroli aż po zarządzanie przedsiębiorstwem – mówi dyrektor ds. rozwiązań sektora produkcyjnego w Microsoft.

– Fabryka Przyszłości jest genialnym konceptem pokazującym, jak można zaadresować potrzeby przemysłu od początku do końca, czyli od maszyn aż po zaawansowaną analitykę dla zarządów firm. Bardzo istotna w tym koncepcie jest możliwość skalowania tego biznesu globalnie, co umożliwiają rozwiązania chmurowe – dodaje Michał Kaczurba, dyrektor strategii i rozwoju w firmie REDNT, która partnerowała w pracach nad koncepcją Fabryki Przyszłości.

W Fabryce Przyszłości w centrum łańcucha wartości jest klient, a transformacja cyfrowa podporządkowana jest wymaganiom rynku. Dotyczy to zarówno procesów technologicznych, jak i zarządzania jakością. Obszary objęte zakresem rozwiązań w ramach Fabryki Przyszłości to nie tylko szeroko rozumiana produkcja, lecz także proces sprzedaży i obsługi klientów lub kontrahentów, cyberbezpieczeństwo, logistyka, zarządzanie zasobami ludzkimi czy efektywność energetyczna.

– Istotne jest monitorowanie produkcji energii elektrycznej i obszaru zarządzania efektywnością energetyczną poprzez mierzenie tego, jak pracują nasze maszyny i urządzenia. Dzięki temu można zmniejszyć koszty i zużycie energii elektrycznej oraz zwiększyć żywotność pracy maszyn i urządzeń. Kolejna rzecz to coraz większe wykorzystanie energii generowanej samodzielnie, np. poprzez ogniwa fotowoltaiczne albo w ramach klastrów energetycznych. Odpowiednie zbilansowanie jest kluczowe, żeby obniżyć całkowitą konsumpcję energii i ustrzec sieci energetyczne przed blackoutami – mówi Michał Kaczurba.