Joanna Podoba, Polfa Warszawa S.A., Grupa Polpharma, zaprezentowała referat pt.: „Ryzyka w zarządzaniu ryzykiem”. Mówiła o procesie zarządzania ryzykiem, pułapkach w tym procesie oraz konsekwencjach. Klasyczne podejście zarządzaniem ryzykiem jakości polega na działaniach zespołu ekspertów. Niemniej jednak na dłuższą metę korzystanie wyłącznie z ekspertów, jak wskazywała prelegentka, może powodować, że proces może na tym ucierpień, np. można wpaść w pułapkę słusznej idei. Doświadczenie i rutyna mogą być pewnym ograniczeniem. Świeże spojrzenie jest wartościowe, może je zapewnić osoba o innych kompetencjach albo krótszym doświadczeniu. Ryzykiem jest stosowanie jednego narzędzia czy też pojedynczej metody, nadmiernej formalizacji, zbytniego zaufania do systemu. Poziom formalizacji powinien być dopasowany do poziomu ryzyka. Nasze procedury zarządzania systemem jakości powinny dawać swobodę użycia procedur i metod odpowiednich do sytuacji i zagrożenia, a nie trzymać się jednej metody. Konsekwencjami błędnego podejścia są m.in.: przeszacowanie lub niedoszacowanie ryzyk, podjęcie błędnych decyzji lub też gorszych niż potrzebne do konkretnej sytuacji.

Andrzej Izdebski, Mettler-Toledo Sp. z o.o., wystąpił z prezentacją „Technologia cyfrowych czujników analitycznych w nowoczesnej produkcji farmaceutycznej. Przedstawił profil działalności firmy, która jest wiodącym światowym producentem i sprzedawcą instrumentów precyzyjnych oraz usług stosowanych w laboratoriach i produkcji. Jak wskazał, pojęciem związanym z ryzykiem jest bezpieczeństwo, a „dokładny pomiar to bezpieczny pomiar”. Zaprezentował zalety nowego czujnika 6000TOCi, który posiada rozbudowaną funkcjonalność ISM, zapewnia ciągły, dokładny pomiar TOC w czasie rzeczywistym, zwiększa bezpieczeństwo danych w celu zapewnienia zgodności.

Jacek Weigel, Anga Uszczelnianie Mechaniczne, mówił o optymalnych rozwiązaniach uszczelnieniowych ANGA dla przemysłu farmaceutycznego. Skupił się nad uszczelnieniami spotykanymi w urządzeniach. Firma jest producentem uszczelnień mechanicznych. Działa na rynku krajowym, ale też zagranicznym. Oferuje nowoczesne i stale rozwijane zaplecze badawcze oraz metody produkcji, laboratorium pomiarowe, testy uszczelnień, uszczelnienia specjalne, serwis uszczelnień i pomp oraz spore doświadczenie.

Beata Sypniewska, Avery Dennison Polska Sp. z o.o., zaprezentowała referat „Monitorowanie łańcucha dostaw wrażliwego na zmiany temperatury – możliwe rozwiązania”. Zaprezentowała firmę, która specjalizuje się w projektowaniu i wytwarzaniu szerokiej gamy materiałów do etykietowania. Opowiedziała o możliwych rozwiązaniach dostępnych na rynku. Dlaczego monitorowanie temperatury jest tak istotne? Po pierwsze ze względu na bezpieczeństwo konsumentów. Zdarzają się sytuacje przerwania łańcucha chłodniczego podczas procesu dystrybucji, ograniczenie liczby uszkodzonych produktów w kanale dystrybucji oraz ograniczenie odpadów, które zanieczyszczają środowisko. Opowiedziała o właściwościach Avery Dennison TT Sensor Plus2, niewielkiego urządzenia, które śledzi i rejestruje przebieg temperatur, na jakie eksponowany jest produkt w łańcuchu dostaw. Opisała też zalety panelu VIP, czyli Vacuum Insulations Panel, termoizolacyjnego zabezpieczenia opakowania.

Adam Bogusławski, S.I.A. Sp. z o.o., mówił na temat planowanych i nieplanowanych inwestycji, modernizacjach i integracjach w przemyśle farmaceutycznym. Co powoduje, że pojawiają się nieplanowane inwestycje? Jak można je zaplanować? Brak hasła dostępu do systemu operacyjnego, brak części zamiennych, utrata programu, brak kodów źródłowych, brak schematu sterownika, brak specjalistów, niskobudżetowe, niepoprawne wykonanie modernizacji – to tylko kilka z przyczyn wymienionych przez prelegenta, które powodują nieplanowane modernizacje. Tego typu problemy są przyczyną przestojów urządzeń, a to z kolei wpływa już nie tylko na konieczność wydatkowania pieniędzy na naprawy, ale też generuje straty z tytułu niewyprodukowanych towarów. Dlatego tak ważna jest analiza stanu maszyn, systemów sterujących, wykonania kopii zapasowych sterowników, kompetencji w obsłudze. Dzięki temu można racjonalnie planować produkcję, biorąc pod uwagę aktualny stan i krytyczne punkty w kontekście planowanych celów.