Utrzymanie konkurencyjnych cen detalicznych coraz częściej wymaga od wytwórców ograniczenia liczby pośredników w procesie sprzedażowym. Wpłynęło to w ostatnich latach na zmianę ugruntowanego trendu dystrybucji, zwiększając zainteresowanie producentów relacją B2C. Równocześnie rosnące tempo życia, wraz z popularyzacją sprzedaży sieciowej, podniosły wymagania klienta indywidualnego w zakresie dostępności dóbr konsumenckich. Zwłaszcza w przemyśle farmaceutycznym oraz suplementów diety klient oczekuje natychmiastowej realizacji złożonego zamówienia. W konsekwencji producent dążący do rozszerzenia kanałów sprzedaży zostaje postawiony przed problemem organizacji dystrybucji spełniającej oczekiwania obu sektorów B2B i B2C, zachowując przy tym niskie koszty logistyki pozwalające utrzymać konkurencyjne ceny w bezpośredniej sprzedaży detalicznej. Prowadzenie skutecznej sprzedaży wymaga gotowości do realizacji dużych zamówień paletowych oraz najmniejszych sztukowych równocześnie, bezzwłocznie, ekonomicznie i bezpiecznie, traktując każdego klienta priorytetowo, bez względu na wielkość zgłoszonego przez niego zapotrzebowania.

Wyzwanie podjęła firma Olimp Labs, realizując inwestycje w Inteligentne Centrum Logistyczne (ICL) powstałe przy węźle autostrady A4 w miejscowości Pustynia na Podkarpaciu. Inspiracją zarządu spółki było stworzenie niezależnej bazy logistycznej gwarantującej wydajność i elastyczność dystrybucji, odpowiednią do realizacji strategii sprzedażowych dostosowanych do dynamicznie zmieniającego się rynku. Jednocześnie zapewnione jest tu najwyższe bezpieczeństwo składowania, dokładność wydań, pełne śledzenie jednostek sprzedażowych oraz dostosowanie do rygorystycznych standardów farmaceutycznych. W efekcie powstał kompleks łączący innowacje z dziedziny systemów magazynowania, robotyki, jak również zabezpieczeń pożarowych, tworząc serce łańcucha dostaw prężnie rozwijającej się grupy kapitałowej Olimp Laboratories.

Pełna automatyzacja i system inertyzacji

Filarem Inteligentnego Centrum Logistycznego jest magazyn wysokiego składowania o samonośnej konstrukcji regałowej (Silo). Składa się on z systemu regałów o podwójnej głębokości składowania oraz wąskich alejek, wzdłuż których poruszają się bezobsługowe układnice o dużej wydajności. Pełna automatyzacja umożliwiła zastosowanie specjalnej atmosfery w obszarze składowania, eliminującej zagrożenie pożarowe. Wykorzystany w tym celu został system inertyzacji, będący alternatywnym w stosunku do instalacji tryskaczowej zabezpieczeniem pożarowym, polegającym na wytworzeniu atmosfery o obniżonej zawartości tlenu. To nowoczesne rozwiązanie nie tylko zapobiega nieodwracalnemu zniszczeniu przechowywanych produktów przez pożar lub jego gaszenie, zapewniając ciągłość przepływu towarów w łańcuchu dostaw, lecz również nie ogranicza w żaden sposób kubatury składowania. Magazyn Silo obsługuje produkcję, realizację dużych zamówień w relacji B2B oraz zaopatruje pozostałe obszary centrum logistycznego, stanowiąc podstawę systemu składowania.

Plastikowe nośniki

Nie mniej ważny element z punktu widzenia celu inwestycji stanowi magazyn Mini-load. Bliźniaczy w swojej konstrukcji do magazynu Silo, Mini-load zbudowany jest z systemu regałowego wyposażonego w specjalne półki do składowania pojemników typu „eurobox”, wykonanych z tworzywa. Plastikowe nośniki obsługiwane są przez automatyczne układnice transportujące dwa pojemniki jednocześnie. Ten niezwykle szybki system wykorzystany został do składowania produktów w kartonach zbiorczych oraz pojedynczych sztukach. Stanowi on bezpośrednią odpowiedź na wymagania sektora B2C, zapewniając producentowi ten sam szybki dostęp do pojedynczego produktu co pośrednik operujący w sprzedaży detalicznej, nie zaburzając jednocześnie gospodarki produktami w obrocie pełnopaletowym w łańcuchu dostaw wytwórcy.

Uzupełnieniem magazynu Mini-load, dla wydań sztukowych, jest półautomatyczna strefa wyposażona w regały przepływowe typu carton-flow, zawierające towary najmniejszej rotacji lub ponadgabarytowe. Obszar ten skomunikowany jest w sposób ciągły i bezobsługowy z magazynem pojemnikowym oraz paletowym, pozwalając na kompletacje produktów do jednego opakowania wysyłkowego, bez względu na miejsce ich składowania.

Kluczowe jest zatowarowanie

Kluczowym aspektem dla zapewnienia dostępności produktów jest właściwe zatowarowanie strefy Mini-load. Proces zasilania magazynu pojemnikowego odbywa się w ICL automatycznie, na zasadzie depaletyzacji produktów z palet znajdujących się w magazynie Silo. Podstawowe zadanie spełnia w tym procesie robot depaletyzujący, który przy pomocy chwytaka podciśnieniowego ściąga z palet kartony zbiorcze z towarem, przekładając je do pustego pojemnika eurobox. Pracę robota uzupełnia stanowisko półautomatyczne, gdzie operator wypełnia pojemniki pojedynczymi sztukami, zapewniając dostępność produktu w najmniejszej jednostce sprzedażowej. Z obu stanowisk euroboxy trafiają automatyczną linią przenośników do obszaru Mini-load lub bezpośrednio do kompletacji. Decyzja o uzupełnieniu stanu magazynu pojemnikowego podejmowana jest przez informatyczny system zarządzania (Warehouse Managment System). WMS zarządza rozłożeniem towaru pomiędzy strefami składowania i reaguje dynamicznie na zmiany zachodzące w całym centrum logistycznym.

Najważniejsze ustawienia systemu dobierane są przez zespół zarządzający, na podstawie analizy sezonowości dystrybucji, prognoz sprzedażowych, akcji marketingowych oraz danych historycznych. Przeszacowanie wielkości zatowarowania sztukowanego ponad zapotrzebowanie sprzedaży B2C wymagałoby wykonania operacji odwrotnej, a więc ponownego paletowania, co obniżyłoby wydajność magazynu oraz podniosło koszty kompletacji o dodatkowe materiały opakowaniowe. Bieżąca optymalizacja ustawień systemu i aktywne podejście analityczne wspierane przez systemy IT są więc niezbędne w dynamicznie zmieniających się warunkach sprzedażowo-produkcyjnych, dlatego system automatyczny nadzorowany jest przez odpowiednio dobrany zespół specjalistów.
 

Cały artykuł opublikowany został w nr 5/2017 dwumiesięcznika "Przemysł Farmaceutyczny".