• Firma deklaruje, że stawia na wzrost efektywności pracy, przy obniżaniu kosztów produkcji. Czym konkretnie może się pochwalić?
    Rajmund Janicki (R.J.): Udało nam się m.in. odzyskać ciepło ze sprężarki, które ma charakter odpadowy – było „wyrzucane” na zewnątrz. Zainstalowaliśmy więc wymiennik ciepła, dzięki czemu możemy je wykorzystywać do podgrzewania wody aktualnie zużywanej na potrzeby socjalne w kuchniach i pomieszczeniach sanitarnych.

• Czy przyniosło to duże oszczędności?
    R.J.: Była to dobra inwestycja. Zmniejszyliśmy zużycie gazu potrzebnego na podgrzewanie wody o około 1000 m³ w ciągu roku. Zredukowaliśmy także emisję wynikającą ze spalania gazu.

• Nie jest to jedyne działanie, jakie podjęliście w celu zmniejszenia zużycia gazu…
    R.J.: Tak. Dodatkowo na ścieżce gazowej zasilającej palnik kotła gazowego zainstalowany został magnetyzer. Jest to urządzenie, które poprawiło proces spalania, a co za tym idzie ograniczyło zużycie paliwa oraz zmniejszyło toksyczność spalin. Dzięki temu podnieśliśmy sprawność kotła o około 1%.

Rys. 1. Schemat odzysku ciepła zewnętrznego

• Wykorzystanie agregatu chłodniczego, niezbędnego w zakładzie farmaceutycznym, wiąże się z dużym zużyciem energii elektrycznej. Czy udało wam się w jakiś sposób je ograniczyć?
    R.J.: Było to możliwe dzięki wykorzystaniu chłodnic zastosowanych do powietrza zewnętrznego: latem w układach HVAC, a zimą do odzysku chłodu (free cooling). Ze względu na dużą emisję ciepła przez maszyny, w okresie zimowym pomieszczenia wymagały chłodzenia, co wymuszało całoroczną pracę agregatów wody lodowej. Dzięki dostosowaniu automatyki chłodnicy pracującej latem możemy wykorzystać ją w zimie do chłodzenia wody lodowej, wykorzystywanej do obniżania temperatury poszczególnych pomieszczeń. W ten sposób znacznie zredukowaliśmy pracę agregatu chłodniczego zimą. Na przykład przy temperaturze powietrza zewnętrznego -5°C agregat wody lodowej włącza się 2 razy rzadziej, a przy temperaturze -10°C i niższej nie pracuje w ogóle.

• Czy w celu zmniejszenia zużycia prądu stosujecie jakieś inne rozwiązania?
    R.J.: Dostosowaliśmy również układy klimatyzacyjne do pracy ze zmniejszoną wydajnością w czasie dni nieprodukcyjnych. Wykorzystaliśmy układy falownikowe do napędu central wentylacyjnych, które pozwoliły na redukcję o ok. 50% ilości powietrza niezbędnego do utrzymania odpowiednich warunków w pomieszczeniach produkcji farmaceutycznej. Dzięki temu w dni nieprodukcyjne zredukowaliśmy zużycie energii elektrycznej o ponad 50% i gazu niezbędnego do pracy systemów HVAC.

• Ostatnio wśród pracowników propagujecie ideę upcyklingu. Na czym ona polega?
    Barbara Przygoda (B.P.): Ogłosiliśmy w firmie konkurs „Drugie Życie Śmiecia”, zachęcający do segregacji odpadów i promujący upcykling, czyli powtórne wykorzystanie śmieci i nadanie im wartości użytkowej. W ramach konkursu pracownicy wykonywali własnoręcznie przedmiot użytkowy, ozdobę lub zabawkę, które w 80% stworzone były z odpadów.
    (B.P.): Nasi pracownicy wykazali się ogromną wyobraźnią. Stworzyli m.in.: pojemnik na komórkę z opakowania po szamponie, lampę biurkową z puszek po napojach, opakowań po margarynie i kartonu, ozdobny storczyk z różnych kolorów butelek PET i patyczków do szaszłyków, krzesło ogrodowe dla dzieci z plastikowej beczki, wyciskacz do cytrusów z pojemników po jogurcie i serka, zabawkową lokomotywę z pudełek kartonowych, puszek po napojach i z nakrętek. Do każdego przedmiotu załączona była instrukcja umożliwiająca ponowne wykonanie.
    W konkurs zaangażowało się wiele osób, a stworzone przedmioty nie odbiegały jakością od tych kupowanych w sklepie. Przekonaliśmy się, że darując odpadom drugie życie, nie tylko chronimy środowisko, ale także urozmaicamy swoje otoczenie.

Rajmund Janicki – starszy specjalista ds. mediów technicznych

 

Barbara Przygoda – kierownik ds. BHP i OŚ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Rozmawiała Patrycja Misterek
Źródło fot.: US Pharmacia Sp. z o.o.

Wywiad został opublikowany w magazynie "Przemysł Farmaceutyczny" nr 4/2012