Totalność

W systemie TPM za utrzymanie maszyn i urządzeń nie odpowiada już tylko utrzymanie ruchu. Rutynowe konserwacje, kontrole i drobne naprawy wykonuje operator. Ale na tym nie koniec. W TPM zgodnie z nazwą zaangażowane są totalnie wszystkie działy organizacji: managerowie, liderzy, jakościowcy, inżynierowie produkcji, planiści, HR itd.

Totalny jest także zakres TPM. Tu nie chodzi tylko o awarie. Monitoruje się i usuwa każde marnotrawstwo, przyczyniające się do zmniejszenia efektywności wyposażenia produkcyjnego. Aby ułatwić odkrywanie problemów, ułożono listę 6 marnotrawstw charakterystycznych dla tego środowiska. Obecnie jednak częściej spotyka się listę uszczegółowioną aż do 16 marnotrawstw TPM w podziale na 3 grupy. Zagłębmy się w nią. Pierwsza grupa pokazuje 8 strat dostępności: awarie, regulacje i ustawienia, przezbrojenia, uruchomienia, drobne przestoje, straty prędkości, braki, wyłączenia. Druga grupa zawiera 5 strat skuteczności: straty zarządzania, ruch operacyjny, organizację linii, logistykę, pomiary. Trzecia grupa to straty produkcji: straty energii, straty oprzyrządowania, straty wydajności.

Totalny cykl życia urządzeń

Jest jeszcze trzecia „totalność” w TPM-ie. Działania dotyczą całego cyklu życia urządzeń. To może być zupełnie inny program dla maszyny w fazie uruchomienia i okresu tzw. „chorób dziecięcych”, inny po osiągnięciu nominalnego pułapu możliwości aż do momentu, gdy koszty eksploatacji przewyższają korzyści i urządzenie należy wycofać. Nie trzeba dodawać, że właściwie utrzymywane urządzenie potrafi mieć dwu- lub trzykrotnie dłuższy okres pełnej eksploatacji, niż ten zaplanowany przez producenta. To jeszcze nie koniec. TPM obejmuje również wsparcie podczas projektowania kolejnej generacji urządzeń tak, aby spełniały nasze oczekiwania i w założeniu działały dłużej.

Dwa sposoby wdrażania totalności

TPM jako system wdraża się przez ok. 10 lat, przechodząc przez 3 poziomy – od produkcji po łańcuch dostaw. Podstawą systemu jest 8 filarów Total Productivity Management (nie – Maintenance), nakreślonych pierwotnie przez JIPM (Japan Institute of Plant Main- tenance). Systemowy TPM spotyka się w przedsiębiorstwach, gdzie urządzenia determinują wytwarzanie, np. na liniach w ruchu ciągłym w firmach spożywczych. Wdrażając TPM jako narzędzie, ograniczamy się koncertując aktywność na 2 filarach: autonomicznym utrzymaniu i planowanej konserwacji. Dwufilarowy TPM spotyka się częściej w firmach opartych na równowadze pracy ludzkiej i urządzeń, a więc także w przemyśle farmaceutycznym. Autonomiczne utrzymanie polega na częściowym przejęciu przez pracowników obowiązków związanych z utrzymaniem urządzeń. Planowa konserwacja dotyczy przeorganizowania pracy utrzymania ruchu. Zespół UR nastawia się na realizację celów mierzonych z pomocą charaktery- stycznych dla TPM wskaźników.

Autor: Grażyna Potwora

Leanpassion

Fot.: Leanpassion